機器人從運行的傳送帶上拿起連接器，并將其放入落料壓力機。落料之后，部件被傳送到了一個測試站進行電氣測試。測試過后，該部件將被傳送到自動視覺檢查站，檢查在注射成型過程中是否出現(xiàn)了瑕疵。

　　問題：

　　一級汽車供應商希望避免將有缺陷的部件發(fā)送給客戶。傳統(tǒng)的方法是讓操作人員檢查部件，挑出好的部件。

　　這種手動的方法還是無法避免將有缺陷的部件發(fā)送給客戶，令操作人員頭痛不已。工程師認為，自動化的檢查和包裝單元將大大降低不良連接器發(fā)送給客戶的可能性。

　　解決方案：

　　位于Burton,MI的自動化設備制造商FlexibleAutomation，設計并制造出一款作業(yè)單元，可自動化處理并檢查例程。該作業(yè)單元配備了一個EPSONTT8800機器人和一個簡易氣動夾具。機器人從運行的傳送帶上拿起連接器，并將其放入落料壓力機。落料之后，部件被傳送到了一個測試站進行電氣測試。測試過后，該部件將被傳送到自動視覺檢查站，檢查在注射成型過程中是否出現(xiàn)了瑕疵。

　　在對外觀進行檢查后，機器人將日期和移位碼標打在連接器上，以便生產跟蹤。

　　最后一步是排查。根據(jù)測試結果，合格的部件將被裝到集裝箱內，而有瑕疵的部件將被放入廢料槽。由于第一個工作站的巨大優(yōu)勢受到認可，一級供應商又訂購了5個相同的工作站。

　　優(yōu)勢：

　　處理時間一致，因此產量更高

　　減少不良部件的數(shù)量

　　由于終端用戶只接收拿來即用的優(yōu)良部件，提升了用戶滿意度。